設備概述

PAM 自動加藥裝置是集溶藥、熟化、投加于一體的全自動加藥系統。它可根據所需藥液的濃度，控制投加的藥劑量，自動將 PAM 進行攪拌、溶解、熟化，再由加藥泵投加到處理水中，能降低藥劑使用過程中的復雜程度，使投加過程自動、準確，節省藥量。

主要結構

· 干粉投加系統：通常包括料斗、進料電機、投配螺旋等，用于將 PAM 干粉輸送至預混器。

· 供水系統：由水管、電磁閥、流量計等組成，為溶解 PAM 提供水源，并可控制水量。

· 干粉預混系統：包含預混器，使干粉與清水初步混合，加速粉料的水化作用。

· 一體化三槽式組合箱體：一般分為制備格、熟化格和投配格三格。制備格用于初步溶解藥劑，熟化格使藥液充分熟化，投配格用于儲存和投加藥液，每格都裝有電動攪拌器。

· 攪拌系統：各格中的攪拌器，通過攪拌使藥劑與水充分混合，保證溶解和熟化效果。

· 自動控制系統：由控制箱、PLC、觸摸屏、各種傳感器（如液位計）等組成，可實現設備的自動運行、監控和故障保護等功能。

工作原理

干粉絮凝劑從螺旋投料裝置進入預混器與清水預混，濕潤后的物料進入配制槽稀釋，按要求濃度配制。配制溶液從配制槽經熟化槽進入儲存槽，當儲存槽液位達到高位時，配制過程自動停止；下降到中液位時，重新啟動配料過程。配制槽和熟化槽的攪拌器保證絮凝劑的稀釋和熟化，儲存槽中的藥液由加藥泵打入處理系統中，整個過程可通過控制系統自動控制，保持配制溶液濃度穩定。

技術參數

· 配制濃度：一般為 0.1% - 0.3%，具體可根據設備型號和實際需求調整。

· 生產量：不同型號設備生產量不同，常見的有 0 - 20000 升 / 時等規格。

安裝要求

· 基礎：設備間需留有 0.2 米厚的水平水泥基座，設備和投藥計量泵安放在其上。

· 空間：設備與墻壁之間至少留有 1 米的距離，便于操作和維護。

· 水源：應留有自來水管，水壓穩定在 3bar 左右，連接管采用 PVC 管，膠粘連接。

· 排水：設備間需留有排水地溝，將溢流管和放空管的管道通到地溝。

· 電源：應留有 AC380 電源。

操作說明

· 準備工作：將箱體內部清理干凈，檢查設備安裝是否平穩，液位計、攪拌裝置、閥門等是否正常，確保管道連接牢固無泄漏，在專業電工配合下，進行電氣設備試運轉，檢查輸送機、振蕩器、攪拌機、加藥泵等設備運行是否正常。

· 加藥操作：先向料斗中加入 PAM 藥劑，開啟進水系統，然后啟動攪拌機。在自動模式下，按下系統啟動按鈕，系統會根據設定自動運行，控制干粉投加量和進水量，配制出所需濃度的藥液。在手動模式下，需依次打開進水電磁閥，啟動藥粉投加螺旋，并根據需要手動調節相關參數。當藥液進入投配格后，起動加藥泵，待轉速正常后，徐徐打開加藥泵出口處的球閥，然后調節加藥泵流量到設計要求。

維護保養

· 閥門操作：管道多為 UPVC 管，閥門多為 UPVC 球閥，開啟和關閉閥門時宜緩宜輕，避免強扭硬搬。

· 藥劑管理：藥劑應碼放整齊，下部墊高，避免受潮，開袋后的藥劑應盡快用完，受潮結塊的藥劑不應使用。

· 設備清潔：加藥裝置要保持清潔，定期清理藥液箱，每隔一段時間（如一個月或一個季度）需將溶藥箱放空清理一次。

· 潤滑檢查：定期檢查攪拌裝置減速機油位，低于規定油位時，應及時補充減速機鋰基潤滑脂，一般半年換一次。

· 電氣檢查：定期檢查電氣設備接地情況，防止接地線松脫，電機運行期間，經常檢查電機運轉及發熱情況，如有異常及時停機排查。

故障排除

· 液位異常報警：可能是液位計故障或液位傳感器安裝位置不當，可檢查液位計是否正常工作，重新調整傳感器位置。

· 干粉投加異常：若出現干粉堵塞或投加量不準確，可能是螺旋輸送器故障、變頻器參數設置錯誤或干粉受潮結塊，可檢查輸送器是否正常運轉，重新設置變頻器參數，清理受潮結塊的干粉。

· 攪拌器故障：若攪拌器出現異響或不轉動，可能是電機故障、減速機故障或攪拌軸松動，需檢查電機和減速機是否正常，擰緊攪拌軸連接部位。

注意事項

· 搬運與貯存：裝置搬運時要排空箱內液體，使用合適的提升設備，避免顛簸和碰撞。運輸和貯存環境溫度應在 - 5℃到 50℃，避免雨淋、潮濕和陽光直射。

· 安全操作：設備運行過程中，嚴禁將手或其他物體伸入攪拌器等運動部件內，定期檢查設備的接地情況，確保操作人員安全。